1.数控机床液压故障的表现形式

　　液压系统的工作总是由压力、流量、液流方向来实现的，其故障常表现为压力、流量、液流方向方面的故障。液压系统是数控机床的辅助部分，由数控机床的PLC控制，其故障也属于数控机床外围接口故障。数控机床液压系统故障各种多样，常见故障表现形式有如下两种：

　　(1)有报警显示的故障，数控机床具有比较完善的故障诊断功能，当有些故障发生时会显示相应的报警号和报警内容。可通过所显示的报警内容和PLC故障的诊断方法确定故障产生的原因。

　　(2)没有报警显示的故障，机床不能执行相应的液压动作而停机，这类故障要根据故障发生前后变化状态并结合维修实践经验进行分析判断确定故障原因。

　　2.常见诊断方法

　　2.1直观检查法。直观检查法是比较容易的一种检查方法，由于对于液压系统的检查大部分是通过身体的感官系统进行的，所以对于技术人员的专业知识以及身体素质要求较高。在对新型机械进行诊断时，首先要通过说明书等对它的信息进行了解，在脑海里形成一个初步的认识。问、看、听、摸、试是直观检查法常用的手段，这种方法的检测速度相对较快。对每个环节的工作方法，本文分别进行了介绍。“问”主要是向机械操作人员咨询机械的工作状况。掌握机械的运行情况，及时发现是否存在使用不当等问题;接着要对液压油牌号进行询问，观察其是否及时更换;最后就是要问故障产生的时间以及地点等情况，以便于机械维修。“看”是直观检查法的第二个环节，技术人员的视力必须达到工作要求方可被录用。观察的内容有油箱内的油量以及有无气泡和变色现象等，同时，观察密封部位和管街头等处的漏油情况也是这个环节必须检测的重要内容。“听”，主要是利用耳朵来检查液压系统的故障。根据声音的异常来判断机械是否出现问题。一般而言，正常的机器在运转过程中，产生的声响都是有规律的。接着，“摸”是指利用手指对机械进行检查，对液压系统的一些重要部位进行按压，观察其运行状况。最后一个环节，“试”是对机械进行复查，找出产生故障的元件，及时进行诊断与维修，确保其满足工作要求。

　　2.2逻辑分析法。一些机械的液压系统相对复杂，诊断起来较为困难。所以，可以通过逻辑分析法来对其进行检查。使用这种方法必须做好以下两个方面的工作：第一，先从主机找原因，观察液压系统的执行机构是否正常工作;第二，要从系统本身的性能出发，对故障产生的原因进行逻辑推理。

　　2.3参数测量法。这种方法主要是通过测得液压系统回路中的参数来诊断的，将得到的数据与机械正常工作时的数据进行比较，就能够判断机械是否出现故障。

　　3.数控机床液压系统常见故障及维修

　　3.1液压系统噪声过大

　　①出现规则的噪声。这时有两种情况：一是泵本身的制造精度不高或装配精度不够引起的，这时可以拆洗对研、调整，合格后重新装配使用;另一种情况是由于液压泵使用时间过长，使泵的精度下降而引起的噪声，这时应更换新泵。②产生不规则的噪声。这时主要是由于泵的轴向间隙过大或泵内其他零件过度磨损而造成，调整轴向间隙在规定的范围内或更换磨损零件。③吸油管道或滤油器通油能力不够。当吸油管道或滤油器通油能力不够或出现堵塞时，都会使油液中真空度增大，空气从油液中分离出来，发生气穴噪声。应该选用能力足够的吸油管道和滤油器或对其定期清洗，否则，不仅会产生噪声，还可能导致其他故障。④吸入油中含有气泡。油中带有空气引起的噪声比一般噪声强烈的多，比较明显判别。引起原因：一是查看油箱中油液，当油液不足时容易使吸油管吸入空气而产生噪声。因此在开机前应检查油箱中液面位置保证液面不低于规定的油标范围。另一种是检查液压系统是否存在漏气现象可在泵轴端、吸油管接头等容易进入空气的地方涂上肥皂液进行检查，如有漏气应进行紧固或更换密封元件。⑤油液粘度过大或油温过高。此时应更换合适的液压油或增加冷却装置。

　　3.2液压系统压力调不上去

　　①液压泵的轴向间隙或径向间隙过大。通过尺寸检查，采取措施，保证间隙在设计范围内。②液压阀、管道或液压缸有较大的泄漏。此时应考虑泄漏原因：如果油温过高，粘度下降，则采取措施降低油温;如油液选择不当，则更换液压油;如由于阀、管道或液压缸出现间隙过大现象，则更换密封元件或新产品。③溢流阀处于打开位置。由于某些原因是溢流阀处于打开位置，如阻尼孔堵塞、控制卸荷油路中有泄漏、锥阀处密封不良及主阀弹簧太软等，这时应排除溢流阀的故障，保证溢流阀能正常工作。④系统管路压力损失太大。此时要更换管路，或在许用压力范围内调整溢流阀压力。⑤调压弹簧损坏。更换弹簧。⑥压力表或压力表开关堵塞，致使系统压力无法正常放映出。清洗压力表或压力表开关。