作为国民经济建设中的重要设备之一，普通机床产品几乎涉及了经济生产的方方面面。在普通机床设备装配及维修养护工作中，常常由于零件安装或长时间运行而出现磨损、疲劳等情况，导致轴向发生窜动，主轴径向出现跳动，导轨与丝杆不平行，滑枕压板、斜铁及拖板与导轨出现松动，丝杠、丝母间隙偏大等故障，需要开展维修。为了确保机床设备运行过程的稳定性、可靠性与安全性，必须采用有效的维修模式，保障维修工作的顺利开展，延长普通机床设备的寿命，确保企业生产过程的顺利进行。

　　设备维修方式有很多，例如预防性维修、事后维修、预知维修、状态监控维修、改善维修、维修预防等等，不同的维修方式具有不同的优缺点。目前，普通机床设备维修主要采用的是事后和计划性维修，由于缺乏预防性维修，且临时维修工作十分频繁，机床设备维修质量控制手段不严密、不科学，维修费用及进度控制不够严格，因而导致普通机床设备维修工作中过修或欠修现象时有发生。此外，由于普通机床设备维修信息又欠完整，虽然有些企业已经很大程度上优化了业务流程，但并未将其集成到维修信息系统中，再加上普通机床设备的维修审批过程中中间环节很多，审批过程十分繁琐，导致机床设备维修时间较长，甚至难以及时开展维修工作，这些都严重影响了企业的生产效率，有必要建立有效的维修模式，以确保普通机床设备运行过程的稳定性与可靠性。